E9-Forum | BMW CS Coupé

von **andilin** » Mo 29. Jun 2020, 07:43

Hallo,
das ist einfach der Hammer. So professionell habe ich das noch nie gesehen. Deine Berichte gucke ich mir immer wieder gern an und bin nur am Staunen, wie du das so hinbekommst. Bin auch ein bisschen neidisch. Wenn ich daran denke, wie ich mir da immer einen abgewürgt habe und das danch lange nicht so aussah, wie ich es haben wollte.
Mach weiter so.
Gruß
Andi

von **Maschalab** » So 28. Jun 2020, 20:35

Lange mußte ich mir das ansehen aber nun reicht es ...

Mein E9 bekommt jetzt den Hintern voll :-)

Erstmal kommt die rechte Po-Backe dran. Die war zwar schon vorbereitet, auf Grund der Arbeiten am Radlauf links, Schweißarbeiten aus dem Kofferraum, war die bisher nur geklemmt. Jetzt wurde final fixiert und eingepunktet. Das Heckbleich war an dieser Stelle auch dünn und wurde gleich mitgemacht.

Bild

Foto: rechte Hinterbacke

Die Stoßstange wurde aus dem Lager geholt, um die entsprechenden Montagelöcher zu bohren.

Bild

Foto: Stoßstangenmontage

Dann ging es nach innen um die Reserveradmulde und Tankrahmen einzuschweißen.

Bild

Foto: Punktschweißen an der Reserveradmulde

Nachdem innen alles verschweißt wurde, konnte auch die rechte hintere Flanke durchgeschweißt und verschliffen werden.

Bild

Foto Rechts hinten, verschliffen

So sieht das Ganze nun von oben und unten aus:

Bild

Foto: Der Hintern ist voll

Bild

Foto: und auch unten dicht

Zu guter Letzt noch mein aktuelles Lieblingsbild:

Bild

Foto: bare fresh metal :-)

Jetzt geht es weiter mit der linken Front, A-Säule nebst Innenblech, Bericht folgt ...

Viele Grüße,
Uli

von **Maschalab** » Sa 27. Jun 2020, 13:43

Hallo Andi, vielen Dank für deine Rückmeldung.

Ich kann jetzt schon verraten, daß ich mit der Rostbehandlung fast durch bin. An der Frontmaske gibts noch eine Baustelle wo ich selbst Bleche herstellen muß, der Rest der Karosserie bekommt jetzt nur noch die W&N Bleche.
Ein Ende der Karosseriearbeiten ist in Sicht, Kotflügel für beide Seiten brauche ich noch und die müssen zusammen mit der Frontmaske eingebaut werden, damit die Seitenlinie (Zierleiste) passt.

Herr Walloth hat mir gesagt, daß er im August mit der Lieferung rechnet.

Die KTL ist für dieses Jahr vorgesehen und nächstes Jahr steht der Zusammenbau auf dem Plan. Im Frühjahr 2022 wird die erste Straßenfahrt angepeilt.

Viele Grüße,
Uli

von **andilin** » Fr 26. Jun 2020, 16:51

Hallo Uli,
sieht echt klasse aus: Mach bitte weiter so!
Gruß
Andi

von **Maschalab** » Fr 26. Jun 2020, 14:24

Hallo allerseits,

der Innenschweller, sowie Verstärkungsschweller sind drin. War dann doch nicht so spektakulär, das Heraustrennen der selben dagegen viel auswändiger.

Auch bei der C-Säule mußte das Ende das Radlaufs wieder vervollständigt werden, sowohl hinter als auch vor dem Verstärkungsschweller, der ja dazwischen sitzt.

Bild

Foto: Radlaufspitze

Bild

Foto: Radlaufende innen.

Die beiden Füße der A- und B-Säule kamen dann auch gleich mit rein, vorgeschnitten hatte ich sie schon vorher, daher ging das Einschweißen recht schnell.

Bild

Foto: Fuß A-Säule links

Bild

Foto: Fuß B-Säule links

und hier nun alles in voller Länge ...

Bild

Foto: Innen- und Verstärkungsschweller links

Viele Grüße
Uli

von **Maschalab** » Mi 3. Jun 2020, 15:15

Hallo

... hier nun die eine Sache die noch gemacht werden mußte:

Rund um die Hinterachsaufnahme war das Blech bereits einmal aufgedoppelt worden, das habe ich komplett entfernt und durch ein neu angefertigtes Blech ersetzt. Mit eingebautem Innenschweller wäre ich an einige Stellen nur sehr schwer oder gar nicht mehr drangekommen.

Bild

Foto: Großes Loch an Hinterachsaufnahme

Bild

Foto: Neues Blech rund um die Hinterachsaufnahme

Bild

Foto: Eingepunktet ...

Jetzt ist der Schweller fällig...

Viele Grüße
Uli

von **Maschalab** » Di 2. Jun 2020, 15:29

Hallo

Irgendwie traue ich mich nicht den Innenschweller einzuschweißen. Alles ist vorbereitet, sogar die selbst gefertigten Kabellaschen sind schon drin.

Bild

Foto: Kabellaschen

Bild

Foto: Innenschweiller fixiert

Auch die Sitzkonsole ist eingepunktet und ausgerichtet. Die Schweißpunktlöcher für die Konsole im Schweller ebenfalls gebohrt.

Trotzdem denke ich immer da fehlt noch was. Wenn ich die jetzt einschweiße, komme ich vielleicht nicht mehr an Dinge ran, die noch gemacht werden müssen...

... und tatsächlich, da ist noch eine Sache, die ich besser vorher erledigen sollte...

Viele Grüße
Uli

von **Maschalab** » Di 2. Jun 2020, 13:01

Hallo allerseits,

von mir gab es schon lange kein update mehr, obwohl es mittlerweile einigen Fortschritt gegeben hat.
Hier nun ein paar neue Bilder:

Bild

Foto: Bodenblech links

Nachdem der Boden vollständig verschweißt und verschliffen wurde, käme theoretisch Sitzkonsole und Innenschweller dran. Ich hatte aber noch eine sorgenvolle Baustelle am Radlauf hinten links, die ich lange verdrängt habe.

Bild

Foto: zuviel frei Sicht ...

Diese Fenster mussten besonders geschlossen werden. Da es sich um tragende Teile handelt wurden mit entsprechenden innenliegenden überlappenden Blechen punktverschweißt und damit verstärkt.

Bild

Foto: Ansicht innen

Bild

Foto: Ansicht außen

Ich denke, das ist ganz gut geworden und ich konnte eine weitere Sorge von der immer noch langen Liste streichen.

Viele Grüße,
Uli

von **luc** » Do 2. Apr 2020, 10:59

Voll erwischt!

Weiter viel Erfolg, Luc

von **Maschalab** » Mi 1. Apr 2020, 21:45

Hallo Leute,

ich gebs tatsächlich auf, ich kann es einfach nicht ...

... das mit den Aprilscherzen funktioniert bei mir nie :-)

BMW UK kann das besser:

https://cdn.bimmertoday.de/wp-content/u ... scherz.jpg

Hier die Bilder zum Genießen:

Bild

Viele Grüße
Uli

von **PiRho** » Mi 1. Apr 2020, 11:24

Maschalab hat geschrieben: ↑
Mi 1. Apr 2020, 09:53
Das ist doch viel mehr als ich jemals erwartet habe und nun werde ich wohl das Auto in der Mitte der Länge nach durchschneiden und die halbe, bereits fertiggestellte Seite, als Kunstobjekt ausstellen.

Hallo Uli

Das war jetzt ein Aprilscherz!

Hut ab was Du bis jetzt erreicht hast --

Peter

von **luc** » Mi 1. Apr 2020, 10:23

NEIN!!! Bloss nicht aufgeben!

Um mich kurz vorzustellen: Ich habe einen 2800 CS aus 69, im Augenblick ein "10 Footer", also man darf nicht zu nahe hingehen. Ich habe das Auto in den achtzigern restauriert, halt mit den damaligen Möglichkeiten und Ansprüchen. Mir graut vor der jetzt wohl notwendigen neuerlichen Restaurierung, aber wie gesagt: Aufgeben gilt nicht!

Ich habe das Auto mehr als zehn Jahre stehen lassen... jetzt macht es wieder Spaß!

Durchhalten!

Viele Grüße

Luc

von **Maschalab** » Mi 1. Apr 2020, 09:53

Hallo liebe E9-Gemeinde,

die Blechbüchse hab ich nun aufgemacht und mal alle schadhaften Teile rausgeschnitten.

Was soll ich sagen, ihr seht es selbst auf den Bildern...

Eines haben sie alle gemeinsam, VIEL Werkstatt, WENIG Auto :-(

Bild

Das ist doch viel mehr als ich jemals erwartet habe und nun werde ich wohl das Auto in der Mitte der Länge nach durchschneiden und die halbe, bereits fertiggestellte Seite, als Kunstobjekt ausstellen.

Die E9 Silhouette ist so schön, dass ich sie auch weiterhin betrachten möchte.

Viele Grüße
Uli

(bleibt gesund)

von **Maschalab** » Fr 21. Feb 2020, 00:06

Vielen Dank für euer Feedback und die guten Wünsche. Freut mich immer, wenn meine Dokumentation kommentiert wird.

Habe heute angefangen die Dose aufzumachen und was ich da entdeckt habe, hat mich doch noch überrascht.

Bild

Foto: Inhalt des Hohlraums Innenradhaus vorne

Bin hoch motiviert und freue mich auf den Frühling wenn es wieder voll zur Sache geht. Ich bin zuversichtlich, dass ich das schaffe. Ist alles machbar und nach der rechten Seite sehe ich keine wirklich großen Probleme auf der linken Seite.

Ich denke wir sehen uns nächste Woche auf der Retro in Stuttgart.

Viele Grüße,
Uli

von **willies13** » Do 20. Feb 2020, 20:24

Ja; das ist richtig heftig viel Arbeit.
Auch ich wünsche Dir viel Durchhaltevermögen !
Grüsse; Willy

von **andilin** » Do 20. Feb 2020, 18:01

Hallo Uli,
ich wünsche dir gutes Gelingen und viel Durchhaltevermögen.
Gruß
Andi

von **Gerhard** » Do 20. Feb 2020, 16:06

Hallo Uli

Loch an Loch und hebt doch:-)

Viel Erfolg
Gruß Gerhard

von **Maschalab** » Do 20. Feb 2020, 14:37

Hallo allerseits,

hier nun der Zustandsbericht der linken Seite.

Bild

Foto: A-Säule links, mit zerstörtem Fuß und Schweller

Bild

Foto: Boden links, oben und von unten

Bild

Foto: Radhaus links, Dämpfer und Federaufnahme, Radlauf unten und Schweller

und hier noch mein Lieblingsbild:
Bild

Foto: A-Säule und Front von innen

Es gibt viel zu tun, greifen wir mal zur Flex, mal sehen was übrigbleibt.

Viele Grüße,
Uli

von **Maschalab** » Di 18. Feb 2020, 21:57

Die rechte Seite hat jetzt erstmal Pause, viele komplizierte Schweißarbeiten sind ist dort auch nicht mehr zu machen. Jetzt im Frühjahr kommt die linke Seite dran. Dafür muss der BMW gedreht werden um Platz für die dortigen Arbeiten zu bekommen.

Bild

Foto: E9 Ballett

Als nächstes wird die schadhafte Seite dokumentiert. Die Linke Seite bekommt ebenfalls das neue Radhaus vorne, A-Säule inkl. Fuß, Innenblech A-Säule, Rundblech Fußraum, Boden vorne und hinten, alle 3 Schweller (das wird ein Spaß ...), B-Säulenfuß, C-Säule Abschluss und auch wieder das hintere Radhaus. Es gibt noch viel zu tun. Fortsetzung folgt...

Gruß
Uli

von **Maschalab** » Di 18. Feb 2020, 16:34

So kunstvoll das Loch auch ist, es muss wieder geschlossen werden. Hier kam meine neue (gebrauchte) Sickenmaschine zum Einsatz und das Blech wurde entsprechend angefertigt und zurechtgeschnitten.

Bild

Foto: Frisches Blech, kunstvoll gebogen und auf Stoß eingepasst

Bild

Foto: Das Radhaus ist wieder geschlossen.

Bild

Foto: Ansicht von der Rad Seite.

Viele Grüße
Uli

von **Maschalab** » Di 18. Feb 2020, 15:25

Hallo allerseits,

bei mir ging es in den wenigen warmen Tagen im Januar auch weiter (5 Grad in der Garage sind meine Schmerzgrenze).
Reserverradmulde und Tankrahmen wurden ja noch nicht eingeschweißt, da ich ja noch einige Sachen im Kofferraum restaurieren musste. Hier die Bilder dazu. Beide Radläufe weisen doch größere Stellen von Rosteinwirkung vor und das Blech war mir zu dünn und oragenhäutig. Diese wurden herausgetrennt und gesundes Blech so weit wie möglich stehen gelassen.

Bild

Foto: Entfernung der schadhaften Stellen

Dadurch entstanden Einblicke, die es sonst nicht so leicht gibt. Der Hohlraum der Feder und Dämpferaufnahme konnte inspiziert und gereinigt werden.

Bild

Foto: Dom der Dämperaufnahme

Bild

Foto: Richtung unteres Lüftungsloch.

Sieht innen so schlecht nicht aus und kann so belassen werden.

Gruß
Uli

von **Maschalab** » Di 24. Dez 2019, 00:17

Adventszeit, Weihnachtsmarktzeit.

Am 3. Advent waren wir auf dem Weihnachtsmarkt in Tübingen und ich habe dort in einer Galerie lustige Blecharbeiten von Patrick Preller gesehen.
Die fand ich gut, dachte mir aber, dass ich das auch selbst herstellen kann. Dickeres Blech hatte ich noch und inzwischen ist ja auch das notwendige Werkzeug vorhanden. Gesagt getan ... anbei das "Making of Monster"

Bild

und das finale Ergebnis ...

Bild

Ich wünsche euch allen eine Frohe Weihnacht und einen Guten Rutsch ins neue Jahr 2020.

Jetzt ist erstmal Winterpause, im neuen Jahr geht's weiter.

Viele Grüße
Uli

von **Maschalab** » Di 24. Dez 2019, 00:09

... und weiter ging es mit der unteren Seitenwand am Kofferraum. Das Ersatzblech von W&N war für meinen Fall auch zu klein, unter dem Tankdeckel und auch am Radlauf war das Altblech von innen sehr dünn geworden und wurde entfernt. Das frische Blech wurde passend ausgeschnitten und gemeinsam mit dem W&N Blech eingepasst

Bild

Foto: Einpassung des Doppelblechs

Bild

Foto: Ansicht von innen

Erst wurden die beiden neuen Bleche zusammengefügt und beidseitig verschliffen. Das finale Einschweißen kommt später, da ich erst noch einige Arbeiten vom Kofferraum aus machen muss und dabei der Tankrahmen stören würde.

Bild

Foto: Ansicht außen, aus zwei mach eins

Gruß
Uli

von **Maschalab** » Mo 23. Dez 2019, 23:55

Hallo miteinander,

kurz vor Weihnachten noch ein paar Updates von meinem Projekt. Es geht wieder zurück zur C-Säule, bzw. dem Ende des Radlaufs, welches ja i.d.R. auch immer marode ist.

Bild

Foto: Schablone für das Radlaufende

Das Teil hat etwas mehr Arbeit in Anspruch genommen und ist bereit zum Einpassen und Einschweißen.
Bild

Foto: Endspitze Radlauf

Bild

Foto: Radlaufende einpassen

Bild

Foto: Radlaufende eingeschweißt

Bild

Foto: Radlaufende, Ansicht von innen

Das war sehr aufwändig, ich bin mit dem Ergebnis aber zufrieden. Es gab noch die Überlegung ob der Kondenswasserschlauch irgendwie nach außen geführt werden sollte, habe das dann aber verworfen und wie im Original belassen. Ich denke das Hauptwasser kommt von der hinteren Glasscheibe und das läuft die Seitenwand hinunter in den Schweller. Wichtig ist nur, dass es ablaufen kann. Hier werde ich nochmal darüber nachdenken, wenn der Außenschweller dran kommt und die Seitenwand wieder nach unten vervollständigt wird.

Wenn jemand zu dem Thema eine gute Lösung kennt, bitte her damit.

Viele Grüße,
Uli

von **andilin** » Di 12. Nov 2019, 10:00

Hallo Uli,
einfach nur Hammer, Hammer, Hammer deine Arbeiten. Das wird ein ganz besonderer E9. Echt klasse!!

Gruß
Andi

PS: Habe die Schweißklemmen gefunden, danke.

von **Maschalab** » Di 12. Nov 2019, 00:33

Hallöle, weiter gehts jetzt endlich mit der A-Säule.

Ursprünglich dachte ich das Reparaturblech von W&N für die A-Säule reicht aus. Das war allerdings zu klein, da die Frontseite im Ganzen einfach zu schlecht war. Dann hatte ich ein größeres Blech angefertigt, siehe auch Artikel viewtopic.php?p=36763#p36763

Das war es aber immer noch nicht, auch die Außenseite der Säule war mir zu dünnhäutig geworden, so dass ich das auch noch herausgetrennt habe...

Bild

Foto: A-Säule mit großem Sichtfenster

Dann wurden Fuß, und die beiden Bleche zu einer 3/4 Säule zusammengschweißt, wobei die komplette Naht sowohl von der Vorder- als auch von der Rückseite begutachtet und verschliffen werden konnte.

Bild

Foto: 3/4 A-Säule

Diese wurde dann auf Stoß angepasst und Testweise bereits die weiteren Bleche angehalten, um zu prüfen ob das alles am Ende zusammenpasst.
Bild

Foto: A-Säule mit weiteren Frontblechen

Erst als alles gut passte wurde eingeschweißt ...

Bild

Foto: A-Säule fertig eingeschweißt

Der Außenschweller wurde auch schonmal eingepasst, das sieht alles ganz gut aus, der Schweller saugt sich fast an die anderen Bleche und wartet nur darauf eingepunktet zu werden.

Bevor es aber soweit ist, kommt die C-Säule aber nochmal dran, da fehlt noch ein Blech am Abschluss des Schwellers.

Das kommt als nächstes, die derzeitigen Außentemperaturen laden aber nicht wirklich zur Arbeit in der nicht beheizten Garage ein :-(

Ich werde berichten...

Viele Grüße,
Uli

von **Maschalab** » Mo 11. Nov 2019, 23:55

Hallo Andi,

die Schweißpunktzange ist bereits gekauft und schon gut im Einsatz. Ich habe mir die 400V Zange von Telwin gekauft und dann noch ein paar längere Arme selbst hergestellt. Die 1m Stange (20mm Durchmesser, Material CuCr1Zr) war dann doch um einiges günstiger als die fertigen Arme.

Bild

Foto: neue Punktschweißzange

Damit wurde dann der Verstärkungsschweller eingepunktet...

Bild

Foto: Verstärkungsschweller

Nachdem der drin war konnte dann auch der Fuß der B-Säule eingeschweißt und verschliffen werden. Hier kam, soweit es ging, auch die Zange zum Einsatz. Die schafft max 2+2 mm Bleche.

Bild

Foto: Fuß B-Säule

Zu den coolen Haltern zum Stoßschweißen habe ich weiter unten schonmal etwas geschrieben. Schau hier viewtopic.php?p=36438#p36438 nochmal rein.

Viele Grüße,
Uli

von **andilin** » Do 31. Okt 2019, 08:00

Hallo Uli,
deine Arbeiten sind echt der Knaller. Einfach nur super!! So hätte ich es auch gern drauf gehabt, habe mir dabei manchmal ganz schön einen abgewürgt. Fünf mal gemessen und immernoch falsch.
Wo bekommt man eigentlich diese coolen Halter für die Bleche zum Stoßschweissen her?
Eine 380 Volt Schweißpunktzange habe ich mir auch geholt. Die ist echt eine große Erleichterung. Besonders beim Einschweißen der Schwellerteile habe ich mich sehr darüber gefreut. Du brauchst aber gute und verschiedene Elektroden.
Ich habe mir eine aus der ehemaligen DDR geholt. Die ist klasse und noch recht günszig zu bekommen.

Gruß
Andi

von **Maschalab** » Mi 30. Okt 2019, 17:52

Mein Batman Blech ist drin und bietet jetzt die Kante zum Schließen des Innenradhauses. Hier musste noch ein etwas gebogenes Teil angefertigt und dann auf Stoß eingeschweißt und verschliffen werden.

Bild

Foto: Kleinblech im Radhaus innen

Bild

Foto: geschweißt und verschliffen

Der Bereich sieht zwar immer noch etwas beulig aus, dafür ist er jetzt aber mit frischem Blech und Blechstärke ausgestattet. Die meißten Dellen kommen aber von den Schweißpunkten der Originalbleche, ich denke das sieht bei anderen E9 in diesem Bereich ähnlich aus.

Apropos Schweißpunkte..., als nächstes kommt der Verstärkungsschweller dran und der Gedanke an die vielen Lochpunktschweißungen die dabei notwendig werden hat mich dazu veranlasst über eine Schweißpunktzange nachzudenken. Die gibt es für bis zu 2+2 mm Blechen bereits im dreistelligem Bereich und würde die Qualität der Schweißpunkte erhöhen und vor Allem den Arbeitsaufwand erheblich veringern.

Später mehr :-)

Gruß
Uli

von **Maschalab** » Mi 30. Okt 2019, 17:25

Das Trichterblech war ebenfalls nicht mehr ok und musste im unteren Bereich erneuert werden.

Bild

Foto: Trichterblech

Bild

Foto: neu mit Fahne für die Befestigung des Verstärkungsschwellers

Nun aber zum Blech welches nicht bezahlbar ist. Ich habe die Stunden nicht gezählt, die ich brauchte um das Teil anzufertigen und einzupassen. Aber am Ende hat es sich doch gelohnt und ich bin mit meiner Arbeit zufrieden.

Bild

Foto: "Batman" - Schablone

Bild

Foto: grobe Einpassung

Bild

Foto: fertig eingeschnitten und fixiert

Gruß
Uli

von **Maschalab** » Mi 30. Okt 2019, 16:54

Hallo allerseits, kurz vor Halloween gehts auch bei mir gruselig weiter.

Die Büchse muss wieder geschlossen werden, dazu muss aber zunächst marodes Blech herausgeschnitten ...

Bild

Foto: Loch im Rücksitz

... und das passende Blech angefertigt werden. Hier gibts keine Bleche aus dem Shop, alles wird individuell eingepasst.

Bild

Foto: und das passende Blech

Der Innenschweller hinten war auch weich geworden und ziemlich zerfressen, der musste auch raus ...

Bild

Foto: fehlendes Ende des Innenschwellers

... und durch frisches Blech ersetzt werden.

Bild

Foto: frisches blankes Metall

Viele Grüße
Uli

von **Maschalab** » So 6. Okt 2019, 22:44

Hallo Zbigniew,
unsere E9 sind ja nicht wirklich lang, so dass jede Celette Richtbank ausreichen wird. Meine ist schon sehr alt, wichtig ist nur, dass ausreichend Modultraversen dabei sind. Bei den diversen Verkaufsportalen werden Richtbänke bereits für 500Euro angeboten. Einen Richtwinkelsatz für den E9 wirst du vermutlich nicht finden, derjenige der einen hat, wird ihn nicht verkaufen sondern nur vermieten, das kann dann teuer werden. Ich habe alle Aufnahmen selbst hergestellt, zum eigentlichen Richten werden die aber auch nicht verwendet, sie dienen nur dazu, einen Verzug der geschwächten Karosserie zu verhindern. Ich hoffe, das hilft dir etwas weiter.

Gruß
Uli

von **Zbigniew** » So 6. Okt 2019, 01:14

Guten Morgen, ich habe mich für Ihre BMW E9 Reparaturmethode interessiert. Ich fange an, E9 3.0 CSI zu reparieren. Können Sie mir raten, welche Art von Celette-Rahmen ich kaufen soll, verschiedene Längen werden angeboten.
Grüße
Zbigniew

von **Maschalab** » So 1. Sep 2019, 22:59

Bonusmaterial: "Die Büchse der Pandora" ?

Das Ende des hinteren Radlaufs im Bereich der C-Säule wurde schon einmal früher in Angriff genommen, oder sollte ich sagen "angegriffen worden"?
Mir viel auf, daß aus Sicht der Rücksitze am Radkasten eine deutliche Sicke zu erkennen ist, aus Sicht des Rades aber ein glattes, großes eingebratenes Blech. D.h. großflächige Blechdoppellage, nicht gut ...

Bild

Foto: Reparaturblech im Radhaus hinten rechts

Soll ich die Büchse öffnen? Die Schweißungen waren nicht gut, die Schweißnähte z.T. bis 2cm dick. Was wird mich darunter erwarten? Es half nichts, das Blech mußte raus, die Karosserie soll keine Geheimnisse haben.

Bild

Foto: Die Sicke wird wieder sichtbar

Bild

Foto: Orignalblech

Das Blech darunter hatte nur wenige Löcher, das Reparaturblech war total überdimensioniert.

Die gleiche Vorgehensweise fand ich im Bodenblech im Bereich der Schubstrebe. Auch hier ein großes Blech über das Original eingeschweißt, Hier sah der Bereich nicht so gut aus, das Originalblech unter dem Hinterachshalter war völlig verfault.

Bild

Foto: Verrottetes Bodenblech unter dem HA Halter

Damit ich an der Stelle weiterarbeiten kann, muß meine Hinterachsaufnahme der Richtbank weg, hier habe ich eine Alternative für den Innenschweller hergestellt, so daß ich den blauen Träger gefahrlos herausnehmen konnte.

Bild

Foto: Platz im Bereich der HA Aufnahme und Schubstrebe

Das ist meine aktuelle Baustelle, Verstärkungsschweller und "Fußpflege" müssen jetzt erstmal warten.

Ich werde berichten...

Das war es zum Herbstanfang, ich wünsche euch allen eine gute Woche und genießt die Ausfahrten mit euren E9 solange es noch geht.

Viele Grüße,
Uli

von **Maschalab** » So 1. Sep 2019, 22:21

Fortsetzung ...

Weiter geht es mit dem Verstärkungsschweller, damit ich mich den beiden Füßen der A- und B-Säule widmen kann.
Der Schweller wurde angegrippt und die Füße müssen nun zurechtgeschnitten werden. Hier mein Tipp: Soviel wie möglich gesundes Material stehen lassen und auch wenn die Füße von W&N schön aussehen, hier wird Material weggenommen. Sollte etwas schiefgehen, den Fuß kann man nachkaufen, die zu sehr gekürzte A-, oder B-Säule lassen sich schwerlich ersetzen.

Bild

Foto: Angepasster Fuß B-Säule

Bild

Foto: Fuß A-Säule

Bild

Foto: Fuß A-Säule und Übergang vom Fuß zum Verstärkungsschweller und Innenschweller

Eigentlich sollte es dann mit dem Einschweißen losgehen, allerdings gefiel mir die Lage am Ende des Schwellers noch nicht, die wollte ich mir dann doch noch näher anschauen. Den Bericht dazu gibt es gleich als Bonusmaterial für Gerhard, damit er sich hoffentlich wieder freut.

Gruß
Uli

von **Maschalab** » So 1. Sep 2019, 22:02

Hallo meine lieben Schweißtechnikfreunde (Dank an Igor :-)

nachdem der Boden drin ist, konnte ich am Vorbau weiterarbeiten. Zunächst kam das rechte innere Radhaus dran, welches nun auch endlich eingeschweißt werden sollte. Hier entdeckte ich eine Unstimmigkeit zwischen dem Altteil und dem Neuteil. Der Abstand der Halter für die Aufsteller der Motorhaube berägt am Neuteil 2.5 cm, beim Altteil waren es jedoch nur 3.5 cm.

Bild

Foto: Unterschiedliche Abstände... welches Maß gilt?!

Die Frontmaske wurde aus dem Lager geholt und kurz angehalten. Mit der dicken Unterlegscheibe wurde die o.g. 1 cm Differenz reduziert und so bleibt alles innerhalb der Toleranzen.

Bild

Foto: kurze Prüfung, ob die Frontmaske noch passt.

Bild

Foto: Radhaus ist fest, Die Stütze nicht mehr notwendig

Danach wurde der Halter für das Handschuhfach wieder eingeschweißt und auch das A-Säulen Innenbleich ging jetzt endlich rein. Jetzt hat zumindest der Beifahrer wieder trockene Füße.

Bild

Foto: Handschufachhalterung + Innenblech

Fortsetzung folgt ...

von **Gerhard** » Di 20. Aug 2019, 17:48

Hallo Uli

Deine Vorgehensweise halte ich für vollkommen richtig. Keine Dichtmasse verwenden und alle Bleche die du einschweißt vorher entlacken. Nur dann braucht die Karosserie nach Fertigstellung nicht mehr ins "dickflüssige" Entlackungsbad, sonden kann direkt in das "dünnflüssige" Entrostungsbad, welches Grundlage für die anschließende KTL ist. ...... Die KTL haftet dann zu 99 Prozent an allen Stellen. Meiner Meinung nach ist das die beste Methode, kein anderes System ist so gut wie die KTL, wenn man die Hohlräume kennt und Luftblasen verhindert.
Sehr sehr schöne Arbeit, ich freue mich immer wenn du neue Berichte einstellst.

Gruß Gerhard

von **andilin** » Di 20. Aug 2019, 17:14

Hallo Uli,
klar, KTL ist super.

Gruß
Andi

von **Maschalab** » Di 20. Aug 2019, 16:44

Hallo Andi,

ich habe lange überlegt ob ich da was machen soll und hadere immer noch mit mir.

Der Längsträger ist ja neu und war beschichtet, alle anderen Bleche bleiben blank. Wenn die Schweißarbeiten fertig sind kommt die ganze Karosserie ins KTL Bad, daher achte ich darauf, dass es überall Ein- und Abläufe gibt, so daß es keine Luftblasen geben kann und die KTL Beschichtung möglichst vollständig wird. Danach schaue ich ob es noch blanke Stellen gibt und werde dann wohl nacharbeiten müssen. Alles was ich jetzt schon mit Farbe versehe, würde durch die KTL nicht mehr beschichtet werden.

Ich hoffe das funktioniert so, wie ich mir das vorstelle.

Viele Grüße
Uli

von **andilin** » Di 20. Aug 2019, 16:18

Hallo,
das geht super voran bei deiner Restauration und sieht auch alles klasse aus. Hast du denn die Hohlräume vor dem Schweißen auch mit Farbe versehen? Ich kann nirgends Farbe erkennen.
Gruß
Andi

von **Maschalab** » Di 20. Aug 2019, 10:53

Hallo allerseits,

das Loch vorne muss auch noch geschlossen werden, dafür wird das W&N Reparaturblech verwendet, welches aber noch entsprechend angepasst werden muss. Es ist ja nur die Mulde eingepresst, Wartungslöcher, Sicken und Abkantungen, sowie die Bördelung am oberen Ende fehlen ja.

Bild

Foto: Beifahreseite, noch sehr luftig.

Zunächst wird die Abkantbank bemüht um die Kante zum Innenschweller herzustellen.

Bild

Foto: Abkantung des Bodenblechs

Dannach wird es eingepasst und die Sicken zum hinteren Blech verlängert.

Bild

Foto: Sickenübergang

Die Löcher noch rein und ab gehts in die Karosserie ...

Bild

Foto: Eingeschweißtes Bodenblech

Zum Schluss noch die Konsole wieder rein, die auch eine Bodenabschlusskante bekommen hat.

Bild

Foto: Aufgefrischte Sitzkonsole mit neuer Blechkante.

Der Wagen wirft jetzt wieder Schatten :-)

Viele Grüße
Uli

von **Maschalab** » Do 15. Aug 2019, 16:37

Die Blechsubstanz zur Wagenmitte / Tunnel war so schlecht nicht und ich wollte so viel wie möglich Originalblech stehen lassen. Leider passt das Reparaturblech von W&N nicht gut in die vorhandene Mulde. Die Außenmaße sind im Original beim 2800CS größer als beim Reparaturblech. Außerdem gibt es eine weitere Besonderheit, die beim Clubtreffen in Münster am Auto von Andreas B. gut zu sehen war.

Beim 2800 CS (ggfs. auch beim 2.5 CS) gibt es unter den beiden Rücksitzen jeweils vier Sicken, zwei davon mit Auslaufdelta. bei den 3.0 CS ist das auf der rechten Seite anders, dort gibt es nur drei Sicken und auch nur eine mit Delta. Für diese Variante gibt es ein Ersatzblech, welches entsprechend angepasst werden muss, so das auch die 4 Sicke mit Delta in die Mulde übergeht.

Bild

Foto: Eingepasstes Bodenblech rechts mit 4 Sicke/Delta (unten)

Bild

Foto: rechtes Bodenblech hinten, eingepunktet

Die 3.0 CS haben hinter dem Stehblech statt der 4. Sicke einen deutlichen Buckel, der unter dem Auto Platz für irgendetwas zur Verfügug stellt. Was dahin kommen könnte weiss ich nicht. Die 3.0 CS sind an der Stelle asymetrisch gegenüber der linken Seite aufgebaut und mich würde interessieren warum das so ist. Vielleicht findet jemand an der Stelle (neben der rechten Schubstrebe) ein verbautes Teil und könnte ein Bild schicken?

Viele Grüße
Uli

von **Maschalab** » Do 15. Aug 2019, 09:43

Hallo allerseits. Weiter gehts mit den den Bodenblechen. Das wird nur etwas ohne Sitzkonsole, die musste zuerst raus.

Bild

Foto: Sitzkonsole mit Rostbodenblech

Das Loch wird immer größer. Immer wird es erst schlimmer, bevor es besser wird.

Bild

Foto: Bodenlose Rücksitze

Der Innenschweller musste an der hinteren Seite auch noch durch einen neuen Blechstreifen aufgefrischt werden, so daß das Bodenblech auch dort wieder halt finden kann.

Bild

Foto: Ausgebesserte untere Kante des Innenschwellers

Details zum speziellen rechten hinterem Bodenblech gibts im nächsten Beitrag.

Viele Grüße,
Uli

von **andilin** » Sa 27. Jul 2019, 20:40

Hallo,
also so wie du die ganzen Bleche selber anfertigst, hätte ich schon gedacht, dass du Karosseriebauer bist. Ich finde das echt affengeil, wie du das machst.
Gruß
Andi

von **Maschalab** » Sa 27. Jul 2019, 19:35

Schadensbegrenzung: der Juni / Juli war doch sehr heiß und z.T. war die Luftfeuchtigkeit hier im Süden recht hoch. Die Frontmaske, Türen und Hauben hatte ich in der Garage oben eingelagert und ich hatte Bedenken was das weitere Rosten anging. Das konnte so nicht bleiben und die Teile wurden dort entfernt, komplett mit Fertan eingestrichen und jetzt kühl und trocken eingelagert, Dabei wurden noch ein paar überstehende Reste der Frontmaske abgetrennt und probehalber das Reparaturblech aufgelegt. Das sieht ganz ok aus und läßt sich vermutlich gut einpassen.

Bild

Foto: Sicherung Türen, Hauben

Bild

Foto: Frontmaske mit Rep. Blech

Den Längsträger habe ich mit Abdeckblech gekauft, dieses Abdeckblech hat jedoch Schlitze zur Entlüftung, der 2800 CS hat jedoch Löcher, wie man auf dem alten Träger sieht. Ich hab daher ein eigenes angefertigt, die Lüftungslöcher fehlen noch.

Bild

Foto: Längsträger mit neuem Abdeckblech (frühe Variante)

Gruß, Uli

von **Maschalab** » Fr 26. Jul 2019, 18:39

Das Innenblech der A-Säule ist auch nicht einfach so montiert, hier ging es darum schlechtes Blech so weit wie möglich zu entfernen, dabei aber immer noch darauf zu achten später das frische Blech auch einschweißen zu können. Die Platzverhältnisse sind an der Stelle recht beengt.

Bild

Foto: Spezialschnitte oben am blauen Blech

Bild

Foto: Ansicht von außen.

Ich hatte in einem früheren Bericht bereits geschrieben, dass ich das Reparaturblech der A-Säule Stirnseite noch nicht einschweißen konnte, da ich da noch ran muss. Auf dem zweiten Bild sieht man jetzt warum. Von hier komme ich oben von hinten an die Schnittkante zwischen Altblech und blauem Blech.

Viele Grüße
Uli

von **Maschalab** » Fr 26. Jul 2019, 14:40

Die Stirnwand auf der Beifahrerseite ist dran, das Blechteil ist ein Zentralstück im Frontbereich und muss zu allen Seiten passen. Hier wird das Innenradhaus, das A-Säulen Innenblech, Boden, Innenschweller, sowie Deckblech vom Fensteunterrrahmen angeschweißt, Ich weiß nicht wie oft ich die anderen Bleche eingepasst und angeklemmt habe, bevor ich die Flex ansetzen konnte um den 1 mm Spalt zur "auf Stoß"-Schweißung herstellen zu können.

Bild

Foto: Einpassung Frontblech innen

Bild

Foto: Einpassung Frontblech vom Motorraum

Bevor aber wirklich eingeheftet wurde, ging noch einiges an Zeit für das Schließen der Löcher drauf. Die Enden vom Wischerkasten waren wie fast überall auch weggefault und mußten durch Spezialblech verlängert werden. Auch hier die Vermeidung einer Blechüberlappung um zukünftige Rostnester zu vermeiden.

Bild

Foto: Endspitze Wischerkasten, auf Stoss nach innen, Lochpunktschweißung zum Deckblech Fensterunterrahmen (wie original)

Bild

Foto: Draufsicht mit eingeschweißtem Deckblech

Bild

Foto: Eingeschweißtes und verschliffenes Stirnblech

Viele Grüße
Uli

von **Maschalab** » Fr 26. Jul 2019, 14:39

Hallo Andi,

vielen Dank für das Feedback, immer gerne. Kritik kann ich auch vertragen, wenn jemandem etwas auffällt was ganz anders gemacht werden soll/muss, immer her damit. Ich bin Informatiker und kein Karosseriebauer.

Viele Grüße
Uli

PS. der nächste Bericht kommt in 2 minuten :-)

von **andilin** » Fr 26. Jul 2019, 13:56

Hallo,
na das sieht doch mal richig gut aus!! Sehr interessant deine Berichte.
Weiter so.
Gruß
Andi

von **Maschalab** » Fr 26. Jul 2019, 13:14

Die Spitze des Innenschwellers wurde vom Rost dahingerafft und da ich nicht den kompletten Innenschweller ersetzen wollte (ist hinten auch maximal kompliziert verbaut) wurde nur der vordere Bereich sauber herausgetrennt und durch ein frisch angepasstes Blech ersetzt.

Bild

Foto: weg mit der rostigen Spitze

Bild

Foto: Vorlage und frisches Blech

Bild

Foto: eingepasst Außenansicht

Bild

Foto: eingepasst Innenansicht

Ich musste noch lange an dem Blech (1,5 mm) herumwerkeln, bis es dann passte und eingeschweißt werden konnte. Die Biegung geht an der A-Säule auf "0" zurück und bis das passte ging viel Zeit und Energie drauf. Diese Blechstärke ist doch recht steif.

Gruß
Uli

Antwort erstellen

Ansicht erweitern Die letzten Beiträge des Themas: 69er 2800 CS - Von Toyota Blue zu Polaris Silber